家居企業降本競賽，誰能一“降”到底？
2023年，家居企業在承壓中前行，產能過剩、原料上漲、增速放緩，不少企業直呼“壓力越來越大，經營越來越難”，更有企業巨頭們提出“降本增效”，讓市場感受到了陣陣寒意。
在過去，“降本增效”一直是傳統制造企業的必修課，尤其是那些產品同質化、身處競爭“紅海”、對成本和效率極其敏感的企業，將“降本增效”上升為公司戰略的一部分。現如今，這些過去習慣了高投入、快擴張，更在意技術研發、產品創新與客戶體驗的巨頭們，也要開始“降本增效”，難題如何破解?
產能過剩已成既定事實，行業面臨的困難是一樣的，因此不少家居企業向生產和管理要效益，尤其是在占成本比重最大的環節“練內功”，通過降低原材料成本等多種方法，在降本增效方面不斷深挖。以下分享幾個實例，希望能對企業有新的啟發。
01
聚焦最大成本來源：原材料一次優化率
眾所周知，家具行業原材料成本依賴度較高，原材料成本約占出廠價的三分之一。其中，在原材料成本中，綜合材料利用率的80%以上的取決于一次優化率。簡而言之，對一次優化率進行科學化提升至關重要。
圖1：基于脈云的批次大小數據分析
圖2：基于脈云的批次內材料ID數分析
不難發現，目前多數管理者都把提高材料利用率局限于設備更新上，而別無他顧，導致降本增效的效果往往南轅北轍。某客戶工廠經過脈云的數據采集及深度分析發現，隨著批次變大，材料利用率并沒有明顯增加的趨勢，而究其原因是由于批次內材料種類數的增加，而導致材料利用率呈下降趨勢。鑒于脈云系統的分析，根據客戶目前的優化和組批方式，我們建議客戶優化排產和組批方法，以控制同一個批次的材料種類來改善這一情況。
材料利用率出現問題的同樣還有另一家大型家居企業。數據顯示，在這家企業生產車間中，小于800工件數的批次利用率普遍較低，經過脈云系統對其鋸切文件深度分析后發現，由于客戶采用的優化軟件只設置適合大批次的優化參數，而這并不能保證所有批次類的材料利用率最大化。
因此，我們建議客戶針對小于800的批次設定更適合中小批次的優化參數，配合豪邁的CutRite自動優化軟件，按不同的生產需求同時配置適合的參數，提高生產效率及材料利用率，以解決材料優化率的核心問題。
發展階段不同，任何一家企業的戰略規劃，都需要因地制宜，降本增效更需要有“底層思維”，這對管理者而言并不容易，要判斷這一措施是否科學有效，其依據何在?這就要看它是否直接指向事物本質。
事實上，豪邁中國的脈云系統可以幫助管理者掌握這種“底層思維”，其通過獲得的多維度生產數據，經過科學精準分析，助力企業更快找到產線瓶頸，也更容易找到最直接的方法，從而實現降本增效的終極目的。
02
從余料利用率入手，多角度控成本
板材成本中，綜合材料利用率的10%左右取決于余料利用率，然而大部分企業采用人工實施余料管控，通常先由加料工對余料初步分揀，再由配料工進行板件數量和狀況核查。由于余料規格多樣，人工效率低，該分層監管方法對實際原料利用率無顯著提升作用。
配合數字化余料管理軟件，余料利用率提高到75%
家居產業向“余料管理”要競爭力，科凡定制給出了全套答案——其通過引入豪邁中國的余料管理系統，大板優化率從81.8%提升到86.93%，整體優化率提升至88.6%，使用余料管理前，科凡的余料利用率約為50%，而目前余料利用率為75%，節約人民幣約68萬，投入人工以及軟件費用大概約25萬/年，綜合節省材料成本約43萬/年。
03
降低返工率，全方位創效益
生產異常多，返工率高是定制家居存在的普遍問題。定制企業和標準化生產企業有著本質區別，定制生產本身是滿足消費者需求的生產方式，但是消費者需求千差萬別，導致生產的安排具有不確定性，那么出現差錯往往就不可避免。
值得注意的是，超過80%的返工板件源于封邊異常。據統計，在智能車間的生產線中，有超過60%的停機時間是由封邊工序引起的，超過80%的返工板件是封邊異常導致的，同時超過25%的投訴與封邊相關，因此封邊是定制家具生產過程中最為復雜的工序。
用實際加工米數精準判斷封邊機各個單元準確的消耗狀態
做到預維保，保證封邊質量
如何用好數字化工具為企業生產提高產品質量，實現降本增效，始終是豪邁中國數字化戰略落地的重要使命。脈云系統經過多年的迭代，目前可通過對封邊設備實時監控，收集影響封邊質量的關鍵指數，如膠鍋溫度、涂膠軸溫度、空壓曲線、線速、預銑刀狀態等數據，減少生產中不必要的停機與返工，實現降本增效。
/
豪邁中國一直是推動家居企業實現降本提效的先行者，針對能看得見的顯性成本，豪邁中國通過幫助企業改善生產線、以自動化生產降低人工成本，取得了許多成功的案例。而針對看不見的隱性成本，豪邁中國利用數字化系統幫助企業發現生產過程中的瓶頸，并實現這些改進潛力，以達到降本增效。
